Cédric En industrie, une explosion résulte rarement du hasard : elle s’inscrit presque toujours dans un enchainement de facteurs évitables. Selon les statistiques de la direction des risques professionnels de la CNAM, relayées par l’INRS, on dénombre en moyenne, sur les dix dernières années, 150 accidents ayant engendré un arrêt de travail dus à une explosion, dont 25 accidents graves et 4 décès par an. Ces chiffres, modestes en volume, masquent une réalité disproportionnée : si les explosions représentent un faible nombre d’accidents du travail, leur gravité est souvent supérieure à celle d’autres accidents, pouvant aller jusqu’au décès. Une stratégie efficace de résolution du problème reposerait sur trois leviers complémentaires (le zonage, l’organisation de la prévention et le choix d’équipements adaptés), dont la valeur dépend entièrement de la rigueur avec laquelle ils sont appliqués et maintenus dans la durée. C’est précisément cette continuité qui distingue une sécurité réelle d’une conformité purement documentaire.
Comprendre les zones ATEX pour évaluer le risque au bon endroit
Sécuriser un site commence par une question toute simple : où une atmosphère explosive peut-elle se former, et à quelle fréquence ? Le zonage ATEX consiste justement à identifier et délimiter les zones dans lesquelles une atmosphère explosible peut se former. Pour les gaz, vapeurs et brouillards inflammables :
- la Zone 0 correspond à une présence continue ou prolongée ;
- la Zone 1 à une présence probable en fonctionnement normal ;
- et la Zone 2 à une présence peu probable ou de courte durée.
Pour les nuages de poussières inflammables, les mêmes niveaux de risque se déclinent en Zone 20, Zone 21 et Zone 22. Ainsi, une protection atex cohérente dépend d’abord d’un zonage juste, fondé sur la nature des produits manipulés, les opérations conduites, la ventilation disponible et les points de fuite potentiels. Un zonage incomplet ou inexact conduit inévitablement à sous-équiper certaines zones ou à surclasser d’autres, avec des conséquences aussi bien sur la sécurité que sur les coûts d’exploitation.
Mettre le site en conformité grâce au DRPCE et à des règles d’exploitation claires
L’évaluation des risques doit être formalisée dans un Document relatif à la protection contre les explosions (DRPCE), annexé au Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP). L’employeur doit établir et tenir à jour ce DRPCE, en application de l’article R.4227-54 du Code du travail, en y documentant le classement des zones, les mesures de prévention et de protection, ainsi que la vérification des équipements. Ce document doit démontrer que les risques ont été identifiés, que les mesures sont adaptées et que l’organisation prévient les écarts — notamment lors d’interventions de maintenance, de situations de coactivité ou de travaux par point chaud.
Par ailleurs, une entreprise peut avoir des équipements conformes et un DRPCE impeccable, mais des opérateurs qui ne savent pas ce que signifie « zone ATEX ». De fait, une formation minimale est obligatoire pour toute personne intervenant dans ou à proximité d’une telle zone. Sans cette dimension organisationnelle, une installation formellement conforme peut s’écarter progressivement des prescriptions réelles. C’est un glissement silencieux que seul un DRPCE régulièrement mis à jour permet de prévenir.
Choisir des équipements ATEX adaptés, de l’éclairage à la communication
Une fois le zonage établi, aucun équipement installé en zone classée ne doit pouvoir devenir une source d’inflammation. Le choix se fait sur la base du marquage et de la catégorie du matériel : la catégorie 2, par exemple, correspond à un niveau de protection élevé destiné aux zones 1 et 21, là où une atmosphère explosive est susceptible d’apparaitre occasionnellement. Tous les appareils présents dans les zones à risques d’explosion doivent être conformes aux prescriptions techniques liées aux types de zones. L’éclairage, la signalisation et les moyens de communication obéissent à la même logique : le matériel doit être certifié et son usage strictement compatible avec la zone concernée. Mieux, sa maintenance et ses vérifications périodiques doivent suivre une rigueur équivalente.
Ces équipements doivent répondre à la directive 2014/34/UE et être certifiés ATEX selon des critères stricts. Chaque matériel certifié porte un marquage spécifique indiquant son niveau de protection, son groupe et le type de zone dans lequel il peut être utilisé. Un appareil certifié peut en effet devenir dangereux s’il est incorrectement installé, insuffisamment entretenu ou remplacé par un modèle non équivalent.
